Corte e dobra de aço em fábricas reduz perdas

O processo de corte e dobra do aço em fábrica é a transformação dos rolos (bobinas) ou barras retas metálicas em elementos com comprimentos e dobras especificados no projeto da edificação. Os componentes são produzidos sob medida e na quantidade necessária para montagem das peças estruturais.

“Nas obras em que os gestores visam à racionalização, a opção é pelo aço cortado e dobrado de fábrica – pelo menos nas peças que dão mais trabalho, como estribos de pilares e vigas, armaduras de blocos ou ganchos”, destaca o engenheiro Hugo Sefrian Peinado, professor da Universidade Estadual de Maringá (UEM). “A solução tem crescido imensamente no mercado nacional e já é considerada de uso comum, com destaque para obras de médio e grande porte”, afirma. Por outro lado, em construções menores, em que predomina o desconhecimento dos benefícios do processo industrial, ainda é mais comum optar pelo aço cortado e dobrado no próprio canteiro.

Levar o material já pronto para a obra simplifica o processo construtivo e apresenta tantas vantagens que até mesmo as barras longitudinais de pilares, retas e sem dobras, são preparadas em fábricas. “Principalmente em função de não haver perda na produção”, complementa Peinado.

Optando pela solução

A especificação do aço cortado e dobrado em fábrica é financeiramente viável na maioria dos casos, mesmo em obras de pequeno porte, segundo Peinado. Apesar de as barras de 12 m serem mais baratas, ela exige investimento em mão de obra para cortar, dobrar e montar no canteiro. Outra variável que deve ser considerada é o desperdício de material.

“O aço utilizado na produção de peças de concreto armado representa algo em torno de 7% do custo total da edificação. A opção pelo aço cortado e dobrado em fábrica tende a diminuir as perdas desse material”, destaca o engenheiro José Luiz Miotto, também professor da Universidade Estadual de Maringá (UEM).

Estudos realizados pelos dois docentes em edifício de múltiplos pavimentos, com aproximadamente 10,6 mil m² de área construída indicam os níveis de redução do desperdício. “Comparando o projeto executado com aço cortado e dobrado em canteiro com barras de 12 m e o edifício em que se usou apenas aço cortado e dobrado de fábrica, observamos diminuição nas perdas de material de 6,39% para armadura de pilares, de 12,77% para armaduras de vigas e 12,96% para armaduras de lajes”, informa Peinado.

Quando se utiliza o aço cortado e dobrado de fábrica, as perdas são basicamente inexistentes na produção de peças com bitolas de até 16 mm de diâmetro, já que elas são fornecidas em rolos contínuos. Na produção de armaduras com bitolas maiores do que 20 mm, é necessário utilizar barras com comprimento padrão de 12 m. “Nesse processo de fabricação de componentes com bitolas maiores há, portanto, perdas. Porém, os pedaços remanescentes acabam sendo parcialmente aproveitados na produção de peças menores”, comenta Peinado.

Alteração no projeto é outro motivo que causa desperdício de material no processo de corte e dobra industrializado. Nem sempre essas mudanças são informadas em tempo hábil e as peças que já haviam sido produzidas acabam sendo enviadas ao canteiro e descartadas. “Esse problema acentua a necessidade de contratação de profissionais competentes na elaboração do projeto estrutural”, recomenda Miotto.

Informações de projeto

Para dar início ao processo de produção, o projeto das armaduras deverá ser enviado para a indústria. São essenciais informações sobre o tamanho das peças, além de detalhes sobre a posição, dimensão e raios de curvatura das dobras. O responsável pela transformação do aço não pode ser culpado por problemas no produto provenientes de falhas do projeto. “Procurar erros não é função da empresa”, ressalta Miotto.

Durante a cotação, o cliente tem que verificar qual a capacidade produtiva da fábrica e com quantos dias de antecedência, em média, a solicitação deverá ser feita para que as peças cheguem ao canteiro no período adequado. “A empresa contratada precisa ser cuidadosamente selecionada, pois o descumprimento de prazos implicará em atrasos no cronograma da obra”, alerta Miotto. É importante também se informar sobre eventuais perdas que a fábrica terá – no caso de bitolas maiores. “Os valores podem ser repassados ao cliente ou não”, afirma Peinado.

Logística

A empresa contratada não tem condições de produzir e enviar para o canteiro, de uma única vez, todas as peças que compõem as armaduras da edificação. “Nem sempre o projeto estrutural está totalmente concluído quando as obras são iniciadas”, fala Miotto. Dessa maneira, é importante que o engenheiro responsável, com base no cronograma do empreendimento, estabeleça os prazos para a entrega das peças cortadas e dobradas.

“A estocagem do aço cortado e dobrado em fábrica ocupa bastante espaço e precisa ser planejada adequadamente, em função do tamanho e aplicações das peças”, diz Peinado. Contratante e contratada devem estar em perfeita sintonia para que as peças sejam entregues com tempo suficiente para os armadores realizarem a montagem das armaduras. “Em caso de atrasos, o cronograma da concretagem da estrutura também será prejudicado”, complementa.

No momento da entrega do material no canteiro, é fundamental proceder à identificação das peças e checar se não há sinais de oxidação no aço.

Garantias

Entre as garantias que a contratante deve exigir e que devem estar arroladas no contrato estão o rigoroso cumprimento do prazo de entrega; a certificação da qualidade do aço empregado; fiel cumprimento das especificações contidas no projeto estrutural; e a identificação de todas as peças cortadas e dobradas. “A contratante se obriga a atender aos requisitos para a descarga das peças cortadas e dobradas, em dia e horário acertado entre as partes. Além disso, precisa disponibilizar local protegido para o armazenamento das peças, de preferência próximo da central de produção de armaduras”, explica Miotto.

Vantagens e desvantagens

As principais vantagens em optar pelo aço cortado e dobrado em fábrica são o maior grau de industrialização, menos etapas desenvolvidas no canteiro de obras e, portanto, maior produtividade. “Já o lado negativo – e não uma desvantagem, pois se trata de uma oportunidade de desenvolvimento – é que os projetos estruturais passam por muitas alterações ao longo da execução da obra, principalmente por não terem revisões bem-feitas. Isso acaba prejudicando o agendamento da produção das peças, já que os projetos revisados são recebidos, muitas vezes, em cima da hora ou até mesmo após o período adequado”, complementa.

Fonte: Portal AECweb